Q1: Was sind die häufig verwendeten Anti - Korrosionsbeschichtungen?
Common Anti - Korrosionsbeschichtungen umfassen Hot - Dip -Galvanizing (HDG), Epoxy (FBE), Polyethylen (PE) und Polypropylen (PP). Die Galvanisierung bietet kathodischen Schutz und eignet sich für Umgebungen im Freien. FBE -Beschichtungen sind chemisch resistent und werden üblicherweise auf Ölpipelines verwendet. PE- und PP -Beschichtungen bieten hervorragende Abrieb und Wetterbeständigkeit und eignen sich für vergrabene Pipelines. Darüber hinaus erfordern einige spezielle Umgebungen möglicherweise Verbundbeschichtungen (wie 3LPE). Die Beschichtungsauswahl sollte Kosten, Anwendungsbedingungen und erwartete Lebensdauer berücksichtigen.
F2: Wie wähle ich die entsprechende Anti -- -Korrosionsmethode aus?
Durch die Auswahl einer Anti -- -Korrosionsmethode müssen Umgebungsfaktoren (wie Luftfeuchtigkeit, pH, Temperatur), die erwartete Lebensdauer und das Budget berücksichtigt werden. Meeresumgebungen erfordern eine stark korrosion - resistente Beschichtung (z. B. FBE + Aluminiumfolie); 3LPE- oder Kohle -Teer -Emaille eignet sich für vergrabene Pipelines. Die Galvanisierung wirkt gegen atmosphärische Korrosion, jedoch nicht in starker Säureumgebungen. Herkömmliche Farbe ist eine wirtschaftlichere Option, hat jedoch einen kürzeren Wartungszyklus. Die endgültige Entscheidung sollte auf einer Korrosionsrisikobewertung beruhen (z. B. ISO 12944).
F3: Was ist der Standard für die Zinkbeschichtungsdicke?
Die Zinkbeschichtungsdicke für ASTM A53 -verzinktes Rohr sollte ASTM A123 entsprechen, das größer oder gleich 610 g/m² (2 oz/ft²) ist, was einer durchschnittlichen Dicke von 85 µm entspricht. Die Zinkbeschichtung sollte einheitlich sein, ohne Lücken oder Knötchen. Zu den Testmethoden gehören eine Magnetdickungsmesser oder eine gravimetrische Methode (Berechnung der Masse durch Auflösen der Zinkbeschichtung). Für den Einsatz in harten Umgebungen (z. B. Küstengebiete) kann eine dickere Beschichtung (z. B. 100 µm) erforderlich sein. Nach der Galvanisierung wird ein Kupfersulfat -Test durchgeführt, um die Haftung zu überprüfen.
F4: Wie wird die Hadung von Beschichtungsangaben getestet?
Zu den allgemeinen Testmethoden gehören der Cross - Cut -Test (ASTM D3359), den Pull - -Pest (ASTM D4541) und den Bendentest. Der Cross - Cut -Test verwendet ein Messer, um ein Raster auf der Beschichtung zu kratzen, um zu beobachten, ob es sich abhebt; Der Pull - -Pest misst die Kraft, die erforderlich ist, um die Beschichtung abzuziehen. Für verzinkte Beschichtungen kann ein Hammertest oder ein Kupfersulfat -Eintauchen verwendet werden. Eine unzureichende Haftung kann auf eine unsachgemäße Oberflächenvorbereitung (wie unvollständige Sandstrahlen) oder eine schlechte Härtung der Beschichtung zurückzuführen sein. Stahlrohre, die den Test nicht bestehen, erfordern die Wiederholung.
F5: Wie kann die Lebensdauer von Stahlrohren in rauen Umgebungen verlängert werden?
In harten Umgebungen (z. B. chemische Verarbeitungsbereiche und Offshore -Plattformen) kann eine Kombination aus kathodischem Schutz (CP) und Beschichtung verwendet werden. CP umfasst Opfer -Anoden (z. B. Zinkblöcke) oder beeindruckte Stromsysteme. Regelmäßige Wartung (z. B. Touch - Up und Rostentfernung) ist ebenfalls entscheidend. Für hohe - Temperaturumgebungen ist eine Wärme - resistente Beschichtung (wie z. B. Zinksilikat) erforderlich. Konstruktionen sollten auch Strukturen vermeiden, bei denen sich Wasser ansammeln kann, um lokalisierte Korrosion zu verringern. Überwachungsmethoden (z. B. Korrosionssonden) können frühzeitige Warnung vor Versagensrisiken liefern.
