- Herstellungsprozess
Werkstück - → Entfetten - → Waschen - → Beizen - → Waschen - → Tauchbeschichtungslösungsmittel - → Trocknen und Vorwärmen - → Feuerverzinken - → Endbearbeitung - → Abkühlen - → Passivierung - → Spülen - → Trocknen - → Inspektion
1. Entfetten
Zur Ölentfernung können chemisch entfettende oder wasserbasierte Metallentfettungsreiniger eingesetzt werden, bis das Werkstück vollständig von Wasser durchdrungen ist.
2. Beizen
H2SO4 15 %, Thioharnstoff 0,1 %, 40–60 Grad kann zum Beizen verwendet werden, oder HCl 20 %, Hexamethylentetramin 1–3 g/l, 20–40 Grad können zum Beizen verwendet werden; Um eine übermäßige Korrosion des Substrats zu verhindern, kann ein Korrosionsinhibitor zugesetzt werden. Und reduzieren Sie die Menge an Wasserstoff, die von der Eisenmatrix absorbiert wird.
Schlechte Entfettungs- und Beizbehandlungen führen dazu, dass die Beschichtung schlecht haftet, die Zinkbeschichtung fehlschlägt oder die Zinkschicht abfällt.
3. Immersionsflussmittel
Es wird auch als Haftvermittler bezeichnet und kann das Werkstück vor der Tauchbeschichtung auf einer bestimmten Aktivität halten, um die Bindung zwischen der Beschichtung und dem Substrat zu verbessern. NH4Cl 15 %-25 %, ZnCl2 2,5 %-3,5 %, 55-65 Grad, 5-10min. Um die Verflüchtigung von NH4Cl zu reduzieren, kann Glycerin entsprechend zugesetzt werden.
4. Trocknen und Vorwärmen
Um zu verhindern, dass sich das Werkstück aufgrund eines starken Temperaturanstiegs während der Tauchbeschichtung verformt, um Restfeuchtigkeit zu entfernen und um zu verhindern, dass die Zinkexplosion explodiert und Zinkflüssigkeit spritzt, beträgt die Vorwärmung im Allgemeinen 120 bis 180 Grad.
5. Feuerverzinkung
Es ist notwendig, die Temperatur der Zinkflüssigkeit, die Eintauchzeit des Galvanisierens und die Geschwindigkeit, mit der das Werkstück aus der Zinkflüssigkeit entfernt wird, zu kontrollieren.
6. Organisieren
Nach dem Galvanisieren besteht der Hauptzweck der Reinigung des Werkstücks darin, restliches Zink und Zinktumoren auf der Oberfläche zu entfernen, was durch Vibration oder manuelle Methoden erfolgen kann.
7. Passivierung
Der Zweck besteht darin, die atmosphärische Korrosionsbeständigkeit der Werkstückoberfläche zu verbessern, die Entstehungszeit von Weißrost zu verkürzen oder zu verlängern und das gute Aussehen der Beschichtung aufrechtzuerhalten. Alle sind mit Chromat passiviert, z. B. Na2Cr2O7 80~100 g/L, Schwefelsäure 3~4 ml/L.
8. Kühlung
Im Allgemeinen wird eine Wasserkühlung verwendet, die Temperatur sollte jedoch nicht zu niedrig sein, um zu verhindern, dass das Werkstück, insbesondere das Gussstück, durch Kühlschrumpfung Risse in der Matrixstruktur bekommt.
9. Inspektion
Das Erscheinungsbild der Beschichtung ist zart und glänzend, ohne Durchhängen oder Falten; Die Dicke kann mit einem Schichtdickenmessgerät gemessen werden, was eine relativ einfache Methode ist. Die Dicke der Beschichtung kann auch durch Umrechnung der Zinkhaftungsmenge ermittelt werden. Um die Haftfestigkeit zu bestimmen, kann die Probe mit einer Biegepresse um 90 bis 180 Grad gebogen werden. Es dürfen keine Risse vorhanden sein oder sich die Beschichtung ablösen. Sie können zum Testen auch einen schweren Hammer verwenden.
Die Vorteile der Feuerverzinkung sind ihr starker Korrosionsschutz sowie die gute Haftung und Härte der verzinkten Schicht. Die Nachteile bestehen darin, dass der Preis höher ist, viel Ausrüstung und Platz benötigt werden, die Stahlbauteile zu groß sind und sich nur schwer in den Verzinkungstank einlegen lassen, die Stahlbauteile zu dünn sind und sich im heißen Zustand leicht verformen -tauchen.
