St52 Vierkantstahlrohr

ST52-Rechteckrohre sind niedriglegierte Stahlrohre nach deutschem Standard. Die Güteklasse besteht aus „St“, gefolgt von charakteristischen Werten und Qualitätsindikatornummern. Sie entsprechen inländischen Güteklassen wie Q345-Stahlrohren (16Mn) und werden bei der Herstellung verschiedener Arten von Maschinenbaumaschinen verwendet. Dazu gehören Bergbauausrüstung und Baumaschinen wie Bohrer, elektrische Schaufelbagger, elektrische Radmuldenkipper, Bergbaufahrzeuge, Bagger, Lader, Bulldozer, verschiedene Arten von Kränen, hydraulische Stützen für Kohlebergwerke und andere Strukturkomponenten.

ST 52 Kohlenstoffstahlrohr Spezifikation

ST52 Hohlprofil

ST52-Rechteckrohre werden einer Analyse ihrer chemischen Zusammensetzung mittels verschiedener Methoden unterzogen:

1. Infrarot-CS-Analysator: Analysiert C- (Kohlenstoff) und S- (Schwefel)-Elemente in Eisenlegierungen, Stahlrohstoffen und Stahl.
2. Direkt ablesbares Spektrometer: Analysiert C (Kohlenstoff), Si (Silizium), Mn (Mangan), P (Phosphor), S (Schwefel), Cr (Chrom), Mo (Molybdän), Ni (Nickel), Cu (Kupfer), Al (Aluminium), W (Wolfram), V (Vanadium), Ti (Titan), B (Bor), Nb (Niob), As (Arsen), Sn (Zinn), Sb (Antimon), Pb (Blei), Bi (Wismut) in Massenproben.
3. NO-Analysator: Analysiert den Gasgehalt von N (Stickstoff) und O (Sauerstoff).

Zu den physikalischen und mechanischen Eigenschaftenprüfungen gehören:

Zugprüfung: Misst Spannung und Dehnung, um die Materialfestigkeit (YS, TS) und Plastizitätsindikatoren (A, Z) anhand von Längs-, Quer-, Rohrabschnitts-, Bogen- und Rundproben zu bestimmen.
Aufprallprüfung: Misst die Aufprallenergie (CVN) mit Kerbtypen C und V sowie den Aufprallwert (J) in J/cm² unter Verwendung von Standard- und Nicht-Standardproben.
Härteprüfung: Misst Brinellhärte (HB), Rockwellhärte (HRC), Vickershärte (HV) usw.
Hydraulische Prüfung: Prüft Druck, stabile Druckzeit und Formel p=2Sδ/D.

Zerstörungsfreie Prüfungen umfassen:

1. Prüfung auf Oberflächenfehler an Schweißnähten: Prüft auf Oberflächenrisse, unvollständige Durchdringung und Schweißlecks.

2. Interne Inspektion: Untersucht Oberflächenrisse, Abblätterungen, Drahtzüge, Kratzer, Löcher, Vorsprünge, Flecken, Korrosion und andere Defekte.

3. Zustandsprüfung: Führt nach dem Betrieb bestimmter Produkte (z. B. Turbinen, Motoren) eine interne Prüfung bestimmter Teile gemäß den technischen Spezifikationen durch.

4. Montageprüfung: Verwendet bei Bedarf industrielle Videoendoskope, um die Montagequalität zu prüfen. Überprüft, ob die Montagepositionen der Komponenten nach der Montage oder nach einem bestimmten Prozess den Bauplänen oder technischen Anforderungen entsprechen.

5. Prüfung auf Fremdkörper: Untersucht das Produkt auf innere Rückstände wie Grate und Fremdkörper.

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