Lasergeschweißtes Rippenrohr aus Kohlenstoffstahl|Lasergeschweißtes Rippenrohr

Was ist ein lasergeschweißtes Rippenrohr aus Kohlenstoffstahl?

Lasergeschweißte Rippenrohre aus Kohlenstoffstahl verwenden das Laserschweißverfahren, mit dem Kohlenstoffstahlrohre und Kohlenstoffstahlrippen mit dünnerer Wandstärke und dichterem Rippenabstand geschweißt werden können. Die dünneren blanken Rohre und dichteren Rippen können die Wärmeübertragungseffizienz verbessern.

Warum lasergeschweißte Rippenrohre aus Kohlenstoffstahl verwenden?

Zu Beginn schweißte die lasergeschweißte Rippenmaschine hauptsächlich Edelstahlrohre mit Edelstahlrippen. Im Laufe der Prozesstechnologieentwicklung werden Kohlenstoffstahlrohre mit Kohlenstoffstahlrippen zu Vorteilen, wie z. B. geringerem Gewicht und höherer Wärmeübertragungskapazität. In manchen Fällen können lasergeschweißte Rippenrohre aus Kohlenstoffstahl die hochfrequenzgeschweißten massiven Rippenrohre ersetzen.

Das automatische Spiralrippenschweißgerät Laser verwendet einen Laser mit hoher Energiedichte zum Schweißen von Rippenrohren. Der Laserwärmeeintrag ist geringer, der Effekt ist präzise und die Rippe hat nach dem Schweißen nur einen geringen Einfluss auf die Laserwärme. Bei der gesamten Anlage handelt es sich um ein vollautomatisches Rippenrohrschweißen mit auf einer Seite gewickelten Rippen und auf der anderen Seite lasergeschweißten Rippen. Während des gesamten Produktionsprozesses muss der Bediener das Material nur zu Beginn des Schweißvorgangs laden und nach Abschluss des Schweißvorgangs entladen. Im Normalbetrieb wird das Stahlband automatisch auf das Stahlrohr gewickelt und die automatische Blechwicklung, das automatische Laserschweißen und ein hoher Automatisierungsgrad werden erreicht.

Spiralrippenrohre werden seit jeher durch Hochfrequenzschweißen, Hartlöten oder Einlegen hergestellt. Durch diesen traditionellen Produktionsprozess sind die Wärmeübertragungs- und Kühleffizienz des Rippenrohrs nicht sehr hoch, und es kommt zu schwachen Schweiß- und Entlötvorgängen. Noch wichtiger ist, dass nach dem Hochfrequenzschweißen die Temperatur zu hoch und der thermische Effekt zu groß ist, was leicht zum Rosten des Rippenrohrs führt, was die Einsatzumgebung des Rippenrohrs einschränkt. In einer korrosiven Umgebung korrodiert das Rippenrohr bereits nach kurzer Nutzungsdauer. Selbst wenn das Rippenrohr aus Edelstahl mit Hochfrequenz geschweißt wird, kann es die Anforderungen nicht erfüllen, hauptsächlich weil die Rippen zu viel Wärme absorbieren und die Temperatur zu hoch ist, was sich auf die atomare Anordnung des Edelstahls auswirkt. Temperierter Edelstahl, leicht zu rosten und Korrosionsbeständigkeit zu verringern. Beim Laserschweißen müssen solche Aspekte überhaupt nicht berücksichtigt werden. Das Laserschweißen ist im Handumdrehen erledigt und die geschweißten Lamellen haben keinen Einfluss auf die Wärmerückgewinnung. Die Korrosionsbeständigkeit von Edelstahl nimmt nicht ab, daher sollte das Laserschweißen von Rippenrohren in Umgebungen mit starken Säuren und Laugen geeignet sein.

Vorteile von lasergeschweißten Spiralrippenrohren aus Kohlenstoffstahl:

1. Lasergeschweißtes Rippenrohr aus Kohlenstoffstahl verwendet eine kontinuierliche Laserschweißmaschine, um das Schweißen der automatischen Wickelvorrichtung für Rippenrohre abzuschließen. Die Lamellen sind sehr fest verschweißt. Rippen und Rohre werden ohne fehlende Schweißnähte verschweißt.

2. Beim Laserschweißen von Rippenrohren aus Kohlenstoffstahl wird das Grundmetall der Rippen und Rohre aufgelöst, um das Schweißen zu ermöglichen. Die Festigkeit des Rippenrohrs kann mehr als 600 MPa erreichen.

3. Das Laserschweißen von Rippenrohren aus Kohlenstoffstahl unter Verwendung einer automatischen Rippenrohr-Laserschweißmaschine verwendet ein Servo-Regelsystem mit hoher Übertragungspräzision und präzisem Schweißen.

4. Der Lamellenabstand des lasergeschweißten Rippenrohrs aus Kohlenstoffstahl kann kleiner oder gleich 2,5 mm sein, die Wärmeableitungsfläche wird im Vergleich zum hochfrequenzgeschweißten Rohr um fast 50 % vergrößert (der Lamellenabstand ist größer oder gleich 4,5). mm) und die Verbrauchsmaterialien pro Flächeneinheit sind geringer, was das Volumen des Ersatzheizgeräts erheblich reduzieren kann.

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