- Es gibt zwei Hauptarten von Korrosion in Rohrleitungen:
1. Elektrochemische Korrosion: Da Öl- und Gasquellen korrosive Gase wie CO2 und H2S enthalten, kann es in unterirdischen Öl- und Gaspipelines häufig zu elektrochemischer Korrosion kommen. Daher kommt es in Rohrleitungen relativ häufig zu elektrochemischer Korrosion.
2. Lokale Korrosion: Lokale Korrosion ist eine für Rohrleitungen besonders schwerwiegende Korrosionsart. Zu den häufigsten Arten lokaler Korrosion in Rohrleitungen gehören: Spannungsrisskorrosion, Spaltkorrosion, galvanische Korrosion, Wasserstoffkorrosion, Korrosionsermüdung usw.
Was das Korrosionsproblem von Ölpipelines betrifft, so ist die Korrosionsschutzwirkung allgemeiner Beschichtungen sicherlich nicht optimistisch, da die Hauptkorrosionsprinzipien elektrochemische Korrosion und lokale Korrosion sind. Die Arbeitsumgebung und die Arbeitseigenschaften von Erdöl bestimmen die Schwierigkeit der Beschichtung. , hohe Kosten und unbequeme Bedienung. Wenn Sie die Lebensdauer Ihrer Rohrleitungen verlängern möchten, müssen Sie diese regelmäßig warten.
- Wie kann man also Korrosion in Ölleitungen verhindern?
1. Die Innenwand ist mit einer Korrosionsschutzschicht beschichtet. Zu den häufig verwendeten Beschichtungen gehören amingehärtetes Epoxidharz und Polyamid-Epoxidharz mit Beschichtungsdicken von 0.038 bis 0,2 mm. Um einen festen Verbund der Beschichtung mit der Rohrwand zu gewährleisten, muss die Rohrinnenwand oberflächenbehandelt werden.
2. Korrosionsschutzbeschichtung an der Außenwand. Das gleichmäßige Auftragen von Farbe auf die Oberfläche der entrosteten Metallrohrleitung, um sie von verschiedenen korrosiven Medien zu isolieren, ist eine der grundlegenden Methoden zum Korrosionsschutz von Rohrleitungen. Heutzutage werden für Korrosionsschutzbeschichtungen von Rohrleitungen zunehmend Verbundwerkstoffe oder Verbundstrukturen eingesetzt. Diese Materialien und Strukturen müssen eine gute elektrolytische Leistung, physikalische Eigenschaften, stabile chemische Eigenschaften und einen großen Temperaturanpassungsbereich aufweisen.
3. Galvanisieren und Beschichten. Die Stahlbeschichtung wird durch Aufbringen einer Metallschicht auf die Stahloberfläche mithilfe von Techniken wie Galvanisieren, Sprühen und Hitze gebildet. Die Beschichtung wird in zwei Arten unterteilt: Anodenbeschichtung und Kathodenbeschichtung. Das Potenzial der Beschichtung ist negativer als das Potenzial des Grundmetalls. Es handelt sich um eine Anodenbeschichtung. Das Hauptprinzip ist die kathodische Schutzmethode der Opferanode. Diese Methode eignet sich besonders für Metalle mit rauen Metalloberflächen. Eine andere Art der Beschichtung mit einem höheren Potenzial als die plattierte Schicht ist eine negative Beschichtung. Diese Art der Beschichtung stellt höhere Anforderungen an das zu plattierende Metall und muss vollständig sein, da sie sonst leicht die Korrosion des Metalls beschleunigt.
4. Korrosionshemmer. Durch die Zugabe einer geringen Menge an Stoffen zu korrosiven Medien kann die Korrosionsrate verringert oder sogar gehemmt werden. Das Ätzmittel lässt sich leicht auftragen, wirkt schnell und hat eine gute wirtschaftliche Wirkung.
