Aufbau eines Wartungsprogramms rund um den Inspektionszyklus
Eine wirksame Wartung der Kesselrohre beginnt mit dem Inspektionsprotokoll des vorherigen Ausfalls. Dickenmessungen, Ablagerungsfotos und der Standort aller vorherigen Reparaturen definieren den Umfang der bevorstehenden Stilllegung und die Zonen, die einer detaillierten Untersuchung bedürfen. Ein auf diese Weise geplantes Programm hält den Ausfall im Zeitplan, da die zu ersetzenden Röhren bestellt und vorbereitet werden, bevor das Gerät den Betrieb verlässt.
Das Programm besteht aus drei Ebenen: Kontinuierliche Überwachung während des Betriebs, Reinigung und Untersuchung während des Stillstands sowie Reparatur- oder Austauscharbeiten gemäß den Bauvorschriften.
Betriebsüberwachung zwischen Ausfällen
Manche Ausfälle lassen sich anhand der Betriebsdaten vorhersehen, lange bevor eine Inspektion fällig ist. Metalltemperaturtrends, Rauchgasaustrittstemperatur, Stabilität des Trommelfüllstands, Dampfreinheit und Wasserchemie reagieren alle auf sich entwickelnde Probleme. Steigende Abgasaustrittstemperaturen bei konstanter Last weisen in der Regel auf die Bildung von Ablagerungen- oder inneren Kalkablagerungen hin; Eine Änderung des Sprühbedarfs des Temperators deutet auf eine zunehmende Wärmeabsorption in einem Abschnitt der Röhrenbank hin. Durch die Aufzeichnung dieser Trends wird die Ausfallinspektion zielgerichteter und nicht allgemeiner.
Umfang der Abschaltinspektion
Ein praktischer Ablauf für das Herunterfahren ist wie folgt:
Visuelle Untersuchung zugänglicher Rohroberflächen auf Ausbeulungen, Risse, Verfärbungen, Kaminabfälle und Anzeichen lokaler Überhitzung.
Ultraschalldickenmessung in einem festen Raster sowie zusätzliche Messwerte bei Verdacht auf Verschwendung aus der vorherigen Untersuchung.
Endoskopische Inspektion ausgewählter Rohrbohrungen und der Einlässe zu Sammlern und Trommeln auf Ablagerungen, Verstopfungen und Oxidablagerungen.
Radiographie- oder Wirbelstromuntersuchung von Schweißnähten und allen Rohr-{0}}-{1}}Verbindungen, sofern der Zugang möglich ist.
Messung und Aufzeichnung der Dicke der dampfseitigen Oxidschicht, die der zuverlässigste Indikator für die akkumulierte Kriechbelastung in Überhitzer- und Zwischenüberhitzerrohren ist.
Trendanalyse gegenüber dem vorherigen Ausfall, umgewandelt in eine Korrosionsrate für die Ersatzprognose.
Die Untersuchungsmethoden orientieren sich an ASME BPVC Abschnitt V, und die Akzeptanzkriterien für Wandstärke und Fehlergröße ergeben sich aus den geltenden Bauvorschriften.
Reinigung und Oberflächenvorbereitung
Die wasserseitige Reinigung-entfernt Zunder und Ablagerungen, die andernfalls die Korrosion während der Inspektion verdecken und die Wärmeübertragung während des nächsten Betriebszyklus verringern würden. Bei starker Ablagerung wird eine chemische Reinigung mit inhibierten Säuren oder Chelatlösungen angewendet, gefolgt von einer gründlichen Spülung und Passivierung. Die Reinigung der Feuerseite durch Rußblasen, Waschen mit Wasser oder mechanische Mittel stellt die Wärmeübertragung wieder her und deckt Verschwendung auf der Rohroberfläche auf. Vor der Ultraschall- oder Eindringprüfung müssen die Oberflächen sauber und trocken sein, da Schmutz und loser Zunder die Zuverlässigkeit der Messwerte beeinträchtigen.
Reparatur, Austausch und Wiederinbetriebnahme
Der Rohraustausch ist eine Reparatur von Druckteilen und daher ein codierter Vorgang. Das Schweißen erfolgt mit einem Verfahren, das gemäß ASME BPVC Abschnitt IX qualifiziert ist, und mit Schweißern, die für denselben Abschnitt qualifiziert sind, wobei Füllmaterial verwendet wird, das auf die Rohrsorte abgestimmt ist. Wenn das Rohrmaterial oder die Querschnittsdicke dies erfordern, wird eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen gemäß ASME BPVC Abschnitt I durchgeführt, bevor die Verbindung wieder in Betrieb genommen wird.
Bevor der Kessel wieder in Betrieb genommen wird, wird gemäß ASME BPVC Abschnitt I PG-99 ein hydrostatischer Test durchgeführt, normalerweise beim 1,5-fachen des maximal zulässigen Arbeitsdrucks, der die Integrität jeder ausgetauschten Verbindung und der gesamten Druckgrenze überprüft. Die Dokumentation der Reparatur, des Wärmebehandlungsprotokolls und des Prüfergebnisses ist Bestandteil der Gerätehistorie und des nächsten Prüfplans.
FAQ
F: Was sind die wichtigsten Schritte in einem Kesselrohr-Inspektionsprogramm?
Visuelle Prüfung auf Ausbuchtungen, Risse und Verfärbungen, Ultraschalldickenmessung, Röntgen- oder Wirbelstromprüfung von Schweißnähten, interne Endoskopprüfung, hydrostatische Prüfung und vollständige Dokumentation mit Trendanalyse.
F: Wie oft sollten Kesselrohre überprüft werden?
Hochdruckeinheiten und -kreisläufe mit einem bekannten Verschwendungsmechanismus werden normalerweise bei jedem größeren Ausfall untersucht, während Systeme mit geringem{1}}Risiko und stabilen Dickentrends anhand der aufgezeichneten Daten in längeren Abständen inspiziert werden können.
F: Bei welchem Druck wird ein Kessel hydrostatisch getestet?
ASME BPVC Abschnitt I PG-99 erfordert, dass der fertige Kessel hydrostatisch mit dem 1,5-fachen des maximal zulässigen Arbeitsdrucks getestet wird, wobei der Prüfdruck gehalten und auf Undichtigkeiten überprüft wird.
F: Ist nach dem Rohraustausch-eine Wärmebehandlung nach dem Schweißen erforderlich?
Es kommt auf das Material und die Querschnittsdicke an. ASME BPVC Abschnitt I PW-39 definiert die Anforderung, und niedriglegierte Güten, wie sie beispielsweise in ASTM A213 T22 abgedeckt sind, benötigen sie im Allgemeinen.
F: Warum wird die Dicke der dampfseitigen Oxidschicht gemessen?
Denn das Zunderwachstum wird durch die gleiche Metalltemperatur angetrieben, die auch das Kriechen antreibt. Seine Dicke liefert ein praktisches Maß für die akkumulierte Wärmebelastung in Überhitzer- und Zwischenüberhitzerrohren.
