GB/T 23257-2009: Standard für Polyethylen-Korrosionsschutzbeschichtungen für Stahlrohre
Der vollständige Titel auf Chinesisch lautet:《埋地钢质管道聚乙烯防腐层 expresswas übersetzt bedeutet„Polyethylen-Korrosionsschutzbeschichtung für vergrabene Stahlrohre.“
Diese Norm legt die Anforderungen für Beschichtungssysteme aus schmelzgebundenem Epoxidharz (FBE) und extrudiertem Polyethylen (PE) fest, die zum Schutz erdverlegter oder unter Wasser liegender Stahlrohrleitungen vor Korrosion verwendet werden. Es handelt sich um einen grundlegenden Standard in der chinesischen Pipelineindustrie, insbesondere für Öl- und Erdgastransportpipelines.
Hauptumfang und Anwendung
Anwendung:In erster Linie fürvergrabene oder unter Wasser liegende StahlrohrleitungenWird für den Transport von Öl, Gas und Wasser verwendet.
Betriebstemperatur:Typischerweise für Rohrleitungen mit einer Betriebstemperatur bis zu50 Grad. Für höhere Temperaturen (bis zu 80 Grad) können Modifikationen oder andere Materialien erforderlich sein.
Zweck:Bietet eine robuste, langlebige Barriere gegen Bodenchemikalien, Feuchtigkeit und mechanische Beschädigungen.
Durch die Norm definierte Beschichtungssysteme
GB/T 23257-2009 deckt zwei Haupttypen von Verbundbeschichtungsstrukturen ab:
1. Zwei-Beschichtung aus Polyethylen (2LPE).
Dieses System besteht aus zwei Schichten:
Schicht 1: Fusion-Bonded Epoxy (FBE) Primer.
Eine dünne Schicht (typischerweise 150 - 250 μm), die elektrostatisch auf ein erhitztes, vor-gereinigtes Stahlrohr aufgetragen wird.
Es bietet hervorragende ErgebnisseWiderstand gegen kathodische Ablösungund starke Haftung auf dem Stahluntergrund.
Schicht 2: Deckschicht aus extrudiertem Polyethylen (PE).
Über den FBE-Primer wird eine dicke Schicht Polyethylen-Copolymer extrudiert.
Es fungiert als primäre Barriere gegen Feuchtigkeit und mechanische Einwirkungen.
2. Drei-Beschichtung aus Polyethylen (3LPE).
Dies ist ein fortschrittlicheres und weit verbreitetes System, das aus drei Schichten besteht:
Schicht 1: Fusion-Bonded Epoxy (FBE) Primer.
Gleiche Funktion wie beim 2LPE-System: Adhäsions- und kathodischer Ablöseschutz.
Schicht 2: Copolymerkleber.
Ein Spezialklebstoff (häufig ein modifiziertes Polyethylen) wird auf die FBE-Schicht extrudiert, während diese sich noch im halbgehärteten Zustand befindet. Diese Schicht verbindet das FBE chemisch mit der äußeren PE-Schicht.
Schicht 3: Deckschicht aus extrudiertem Polyethylen (PE).
Dasselbe wie bei 2LPE, bietet den wichtigsten mechanischen Schutz und Barriereschutz.
Der3LPEDas System gilt aufgrund seiner verbesserten Haftung, besseren mechanischen Eigenschaften und Gesamthaltbarkeit allgemein als überlegen und ist daher die bevorzugte Wahl für kritische Rohrleitungen und Hochdruckleitungen.
Wichtigste technische Anforderungen und Parameter
Die Norm enthält detaillierte Spezifikationen für:
Materialbedarf:
Stahlrohr:Die Untergrundvorbereitung muss erfüllt seinSa 2.5Stufe (Very Thorough Blast Cleaning) gemäß GB/T 8923.1 (entspricht ISO 8501-1).
FBE-Pulver:Spezifikationen für Gelierzeit, Partikelgröße und chemische Beständigkeit.
Kleber & PE:Spezifikationen für Dichte, Schmelzflussrate (MFR) und Spannungsrissbeständigkeit (ESCR).
Schichtdicke:
Die Mindestdicke der PE-Schicht richtet sich nach dem Rohrdurchmesser und wird in zwei Klassen eingeteilt:NormalUndVerstärkt.
Beispiel für eine verstärkte Beschichtung:
Rohrdurchmesser kleiner oder gleich 100 mm: min. Dicke=2.0mm
Rohrdurchmesser > 100 mm bis 250 mm: Min. Dicke=2.2mm
Rohrdurchmesser > 250 mm bis 500 mm: Min. Dicke=2.5mm
Rohrdurchmesser > 500 mm bis 800 mm: Min. Dicke=3.0mm
Rohrdurchmesser > 800 mm: Min. Dicke=3.2mm
Leistung und Tests:
Das beschichtete Rohr muss eine Reihe von Qualitätskontrolltests bestehen, darunter:
Kathodische Ablösung:Misst den Widerstand der Beschichtung gegen Abblättern unter kathodischer Schutzspannung.
Haftung (Schälfestigkeit):Misst die Haftfestigkeit zwischen den Schichten (z. B. größer oder gleich 70 N/cm oder 100 N/cm, abhängig von der Prüftemperatur).
Schlagfestigkeit:Die Beschichtung darf nicht reißen oder sich ablösen, wenn sie einer bestimmten Belastung ausgesetzt wird.
Eindruckhärte:Misst den Widerstand der Beschichtung gegen das Eindringen.
Elektrische Hochspannungsprüfung (Feiertageerkennung):100 %-Inspektion zur Erkennung von Nadellöchern oder Defekten in der Beschichtung.
Vergleich mit internationalen Standards
GB/T 23257-2009 orientiert sich weitgehend an internationalen Standards wie:
ISO 21809-1:Erdöl- und Erdgasindustrie - Außenbeschichtungen für erdverlegte oder unter Wasser liegende Rohrleitungen.
DIN 30670:Polyethylen-Ummantelung von Stahlrohren und Formstücken.
Während die Grundprinzipien dieselben sind, gibt es Unterschiede bei spezifischen Testparametern, Akzeptanzkriterien und Materialklassifizierungen. Für Projekte in China oder unter Beteiligung chinesischer Hersteller ist GB/T 23257-2009 der verbindliche Standard.
Zusammenfassung
GB/T 23257-2009ist der maßgebliche chinesische Standard für die Aufbringung von hochleistungsfähigen Polyethylen-Korrosionsschutzbeschichtungen-auf erdverlegte Stahlrohrleitungen. Es stellt sicher, dass Rohrleitungen geschützt sind2LPE oder 3LPESystem, das strenge Anforderungen erfülltHaftung, mechanische Festigkeit und chemische BeständigkeitDadurch wird eine lange Lebensdauer und Betriebssicherheit der Pipeline-Infrastruktur gewährleistet.
Wenn Sie den vollständigen Text der Norm für bestimmte technische Daten benötigen, können Sie ihn beim offiziellen chinesischen Normenhändler erwerben (Standardization Administration of China - SAC).
Standard
Technische Daten für mit Epoxidgrundierung beschichtete Rohre
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Technikdaten |
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Feuchtigkeitsgehalt: |
<0.5% |
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Partikelgröße: |
Größer als 250 um<0.2% Larger than 150um<3.0% |
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Dichte: |
1,2–1,8 g/cm3 (aufgrund der unterschiedlichen Formel und unterschiedlichen Farben) |
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Empfohlene Filmdenken: |
A. In FBE-Systemen: 300–400 Mikrometer (12–16 Mil) b. Als Grundierung in 3-schichtigen PE- oder PP-Systemen: 150–300 Mikrometer (6–12 Mil) |
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Theoretische Abdeckung: |
0,6993 m2/kg pro mm (134,6 ft2/lb pro mil) |
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Betriebstemperaturbereich: |
„-73 °C (-100 °F) bis 110 °C (230 °F) |
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Lagerzeit: |
12 Monate bei Lagerung unter 27 °C (80 °F) und 65 % relativer Luftfeuchtigkeit. |
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Auf dem Sieb: |
150 μm Pulver auf dem Sieb Weniger als oder gleich 3 %, 250 μm Pulver auf dem Sieb Weniger als oder gleich 0,2 % |
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Gelzeit: |
unter 200 Grad Größer oder gleich 12 s und gemäß Herstellerwert ±20 % |
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Thermische Eigenschaften |
ΔH Größer als oder gleich 45 J/g,Tg2 Größer als oder gleich 95 Grad |
