Spiralgeschweißte Rohre, auch Spiralnahtrohre genannt, werden für Wasser-, Gas-, Heizungs- und Schlammleitungen mit großem Durchmesser verwendet, da die Spiralnaht die Spannung gleichmäßig über den Umfang verteilt und das Verfahren zu Durchmessern führen kann, die bei der Bildung einer geraden Naht unpraktisch sind. Eine korrekte Installation und eine definierte Wartungsroutine entscheiden darüber, ob eine solche Leitung ihre vorgesehene Lebensdauer erreicht, da die meisten vorzeitigen Ausfälle auf Handhabungsschäden an der Beschichtung, mangelhaftes Schweißen der Umfangsverbindungen vor Ort oder unzureichende Beachtung der Schnittstelle zwischen Boden und Bauwerk zurückzuführen sind.
Handhabung, Heben und Transportieren
Verwenden Sie bei Kontakt mit dem Rohr Nylonschlingen oder Gurtschlingen. Stahldrahtseile beschädigen die Korrosionsschutzbeschichtung und schaffen Korrosionsherde.
Verwenden Sie bei großen Längen eine Spreiztraverse, damit das Rohr beim Anheben nicht verbogen oder ovalisiert wird, und vermeiden Sie, beschichtete Rohre über den Boden zu ziehen.
Platzieren Sie Holz- oder Gummiunterlagen zwischen den gebündelten Rohren, begrenzen Sie die Stapelhöhe und lagern Sie die Rohre auf Gestellen, sodass die Enden und die Ummantelung keinen Kontakt zum Boden haben.
Transportieren Sie auf Fahrzeugen mit festen Seitenrahmen oder Rungen und sichern Sie die Ladung so, dass sie nicht wegrollen kann. Überlange Ladungen erfordern eine Transportgenehmigung und eine genehmigte Route.
Decken Sie das Rohr ab und halten Sie das Innere während der Regenzeit trocken, und verschließen Sie die Enden für den Seetransport und eine längere Lagerung.
Verbindungsvorbereitung und Feldschweißen
Reinigen Sie die Rohrenden vor dem Zusammenbau von Öl, Rost und Oxid. Die Nut wird normalerweise bei etwa 30 Grad mit einer Toleranz von plus oder minus 5 Grad vorbereitet, wobei eine Grundfläche von 1 bis 2 mm mit einem Winkelschleifer auf eine metallische Oberfläche geschliffen wird.
Halten Sie die Fehlausrichtung innerhalb von 10 % der Wandstärke, wobei die absolute Obergrenze in der Projektspezifikation angegeben ist. Verwenden Sie externe Ausrichtungsklemmen, um die Konzentrizität aufrechtzuerhalten. Führen Sie das Rohr niemals mit Gewalt in die Leitung, um eine Lücke zu schließen.
Wenden Sie je nach Kohlenstoffäquivalent und Wandstärke des Materials eine Vorwärmung an, typischerweise 100 bis 150 °C für dickwandige Kohlenstoffstahlrohre. Verwenden Sie wasserstoffarme Verbrauchsmaterialien für die Wurzellage und kontrollieren Sie die Temperatur zwischen den Lagen innerhalb der Grenzen des qualifizierten Verfahrens.
Schweißen Sie nicht, wenn die relative Luftfeuchtigkeit 90 % übersteigt oder bei Regen oder Schnee ohne Schutz, gemäß dem Feldschweißcode GB 50236. Die Qualifikation des Schweißverfahrens folgt NB/T 47014.
Reparieren Sie alle durch Schweißwärme oder Klammern beschädigten Beschichtungen vor dem Verfüllen mit dem für die Leitung angegebenen Feldfugenbeschichtungssystem.
Anforderungen für die Verlegung im Erdreich
Die Grabenbreite entspricht in der Regel dem Rohraußendurchmesser plus 0,3 bis 0,5 m Arbeitsraum, wobei vor dem Absenken des Rohrs eine Sandbettschicht von etwa 200 mm angebracht wird, entsprechend der Praxis von GB 50268.
In felsigem oder steinigem Boden sollten Sie zu viel ausheben und die Bettung durch weiche Erde ersetzen, damit das Rohr nicht punktuell-belastet wird, was zu Spannungskonzentrationen in der Wand und zur Beschädigung der Beschichtung führen würde.
Wenn die Leitung eine Straße oder Eisenbahn kreuzt, installieren Sie ein Stahlmantelrohr und dichten Sie beide Enden ab, um das Eindringen von Wasser zu verhindern. Das Gehäuse ist so dimensioniert, dass das Mediumrohr mit Spiel verläuft und der Ringraum entlüftet ist.
Schichtenweise mit kontrollierter Verdichtung verfüllen und Markierungsband über der Rohrleitung anbringen. Bringen Sie Druck- und Ankerblöcke an Bögen, T-Stücken und Abschlüssen an, wo der Innendruck unausgeglichene Kräfte erzeugt.
In-Serviceinspektion und Korrosionsüberwachung
Die Inneninspektion mit einem instrumentierten Molch ermöglicht eine Ultraschall-Wanddickenkartierung über die gesamte Länge. Dies ist die kostengünstigste Methode, um innere Korrosion und Erosion in Leitungen mit großem Durchmesser zu erkennen.
Äußere Korrosion kann ohne Aushub mit der transienten elektromagnetischen Methode untersucht und Beschichtungsfehler durch Messung des Gleichstrom-Spannungsgradienten oder Stromkartierung lokalisiert werden.
Konzentrieren Sie sich auf die Schweißnähte, Biegungen, Gehäuseenden und den Übergang zwischen erdverlegten und oberirdischen Abschnitten, wo Korrosion und Spannungskonzentration zusammenfallen.
Vergleichen Sie Messwerte mit historischen Aufzeichnungen, um die Korrosionsrate zu berechnen, anstatt sich auf absolute Werte zu verlassen, und führen Sie Ausgrabungen und Proben zur Überprüfung durch, wenn die Rate ansteigt.
Messen Sie das Potenzial des kathodischen Schutzes, um sicherzustellen, dass die Beschichtung und das Schutzsystem noch zusammenarbeiten.
Leckreaktion und Fehleruntersuchung
Isolieren Sie sofort die vor- und nachgeschalteten Ventile, evakuieren Sie das Personal und richten Sie eine Warnzone ein.
Machen Sie bei Gas- oder Ölanwendungen den Bereich explosionssicher- und inertisieren Sie den Abschnitt, wenn das Verfahren dies erfordert, vor allen Heißarbeiten mit Stickstoff.
Bringen Sie eine Klemme an, um das Leck zu verstopfen, oder schneiden Sie den beschädigten Abschnitt aus und ersetzen Sie ihn. Führen Sie anschließend einen Drucktest durch und bringen Sie die Beschichtung wieder an.
Halten Sie eine Schadensanalysebesprechung ab, untersuchen Sie die Bruchfläche und die lokale Wandstärke und prüfen Sie, ob andere Längen aus derselben Produktionscharge das gleiche Risiko bergen.
FAQ
F: Welche Vorsichtsmaßnahmen sind beim Heben und Transportieren von Spiralrohren zu beachten?
Verwenden Sie Nylon- oder Gurtschlingen, um die Beschichtung zu schützen, montieren Sie bei großen Längen Spreizbalken, legen Sie Polster zwischen gebündelten Rohren, sichern Sie die Ladung auf einem Fahrzeug mit festen Seitenrahmen und decken Sie das Rohr vor Regen ab. Überlange Ladungen erfordern eine Genehmigung und eine genehmigte Route.
F: Welche Nutvorbereitung ist vor dem Schweißen erforderlich?
Der Rillenwinkel beträgt normalerweise etwa 30 Grad mit einer Toleranz von plus oder minus 5 Grad, wobei die Grundfläche 1 bis 2 mm metallisch geschliffen ist. Die Fehlausrichtung sollte innerhalb von 10 % der Wandstärke bleiben, und die Vorwärmung erfolgt entsprechend dem Kohlenstoffäquivalent und der Wandstärke des Materials.
F: Welche baulichen Voraussetzungen gelten für die unterirdische Verlegung?
Die Grabenbreite entspricht im Allgemeinen dem Außendurchmesser plus 0,3 bis 0,5 m, mit einer Sandbettungsschicht vor dem Verlegen des Rohrs; felsiger Boden wird übermäßig-ausgegraben und durch weichen Boden ersetzt; Straßenkreuzungen verwenden eine abgedichtete Stahlummantelung; und die Hinterfüllung wird in verdichteten Schichten eingebracht.
F: Wie wird Korrosion von in Betrieb befindlichen Spiralrohren erkannt?
Durch interne Inspektion mit einem instrumentierten Molch zur Wanddickenkartierung und durch externe Untersuchungsmethoden wie die transiente elektromagnetische Methode und Beschichtungsuntersuchungen. Schweißnähte, Biegungen und Bodenübergänge erhalten größte Aufmerksamkeit und die Messwerte werden mit historischen Daten verglichen, um die Korrosionsrate zu ermitteln.
F: Was ist das Notfallverfahren bei einem Leck?
Schließen Sie die vor- und nachgeschalteten Ventile, evakuieren Sie den Bereich und richten Sie eine Warnzone ein, ergreifen Sie explosionssichere-Maßnahmen für den Kohlenwasserstoffbetrieb und dichten Sie dann das Leck ab oder ersetzen Sie den Rohrabschnitt. Es folgt eine Fehleranalyse, einschließlich einer Überprüfung anderer Rohre aus derselben Charge und eventuell erforderlicher Reparaturen oder Ersetzungen.
F: Wann sollte das Schweißen vor Ort aufhören?
Wenn die relative Luftfeuchtigkeit 90 % übersteigt, wenn Regen oder Schnee auf eine ungeschützte Verbindung fällt oder wenn der Wind stark genug ist, um die Stabilität des Schutzgases oder des Lichtbogens zu beeinträchtigen. Der Feldschweißcode GB 50236 legt diese Bedingungen fest und sie sollten in die Erklärung zur Bauweise aufgenommen werden.
