Die Installation einer spiralgeschweißten Rohrleitung vor Ort wird anhand von drei Dingen beurteilt: der Qualität jeder Umfangsverbindung, dem Zustand der Außenbeschichtung nach der Verlegung und der Disziplin der Inspektionsroutine nach der Inbetriebnahme. Die folgenden Punkte entscheiden am häufigsten darüber, ob eine Leitung den ersten Drucktest besteht und ob sie nach einem Jahrzehnt im Einsatz noch eine gesunde Wandstärke aufweist.
Vor--Andocken von spiralgeschweißten Rohren vor Ort
Reinigen Sie die Rohrenden vor dem Andocken von Öl, Rost und Oxid. Ein gereinigtes Band von ca. 50 mm hinter der Fase ist das Arbeitsminimum, da Verunreinigungen in diesem Bereich zu Porosität und mangelnder Verschmelzung der Wurzel führen.
Halten Sie die Fehlausrichtung innerhalb von 10 % der Wandstärke und nicht mehr als den in der Projektspezifikation angegebenen absoluten Grenzwert, der bei dünnwandigen Leitungsrohren üblicherweise 2 mm beträgt. Verwenden Sie externe Ausrichtungsklemmen, um die Konzentrizität aufrechtzuerhalten, und drücken Sie die Enden niemals mit Gewalt zusammen.
Stellen Sie die Vorwärmung anhand des Kohlenstoffäquivalents des Materials ein, typischerweise 100 bis 200 Grad C für die in Übertragungs- und Versorgungsleitungen verwendeten Wandstärken und -qualitäten, und überprüfen Sie sie unmittelbar vor dem Wurzeldurchgang mit einem Kontaktthermometer.
Verwenden Sie für den Wurzeldurchgang wasserstoffarme Elektroden, bewahren Sie sie in einem Warmhalteofen auf und entsorgen Sie Elektroden, die über die Verfahrensgrenzen hinaus freigelegt wurden.
Kontrollieren Sie die Zwischenlagentemperatur, im Allgemeinen nicht über 230 °C für die in diesen Linien verwendeten Qualitäten, und schließen Sie die Schweißung ohne Unterbrechung ab.
Qualifizieren Sie das Schweißverfahren gemäß NB/T 47014 und setzen Sie Schweißer ein, die für die Position und den Prozess qualifiziert sind. Erfassen Sie die Verbindungsnummer, die Identität des Schweißers und die Charge der Verbrauchsmaterialien für jede Schweißnaht vor Ort.
Reparatur korrodierter Rohrabschnitte
Kleinere Löcher, die die Wand nicht perforiert haben, können mit einer Verbundfolie oder einem Zweikomponenten-Polymer-Reparatursystem repariert werden, das auf eine gereinigte und profilierte Oberfläche aufgetragen wird.
Wenn der lokale Wandverlust mehr als 10 % der Nenndicke beträgt, verstärken Sie den Abschnitt mit einer Muffe oder ersetzen Sie den Rohrabschnitt. Die Installation der Muffe durch Schweißen erfordert eine Spannungsanalyse und die Bestätigung, dass die Muffe keine harte Stelle bildet.
Hochdruckleitungen werden vor jeder Schweißreparatur abgeschaltet und drucklos gemacht, und die reparierte Länge wird vor der Wiederinbetriebnahme einem Drucktest unterzogen.
Reparaturanschlüsse mit mechanischer Klemme-ermöglichen Reparaturen ohne Heißarbeiten und sind nützlich, wenn der Zugang oder die Abschaltzeit begrenzt ist.
Bringen Sie die Außenbeschichtung bei jeder Reparatur wieder an und notieren Sie Position, Ausmaß und Methode, damit bei der nächsten Inspektion dieselben Stellen anvisiert werden können.
Verlegung in kaltem und gefrorenem Boden
Geben Sie Leitungsrohre mit hoher{0}Zähigkeit wie L450 oder
Stellen Sie die Vergrabungstiefe unterhalb der maximalen Frostdurchdringung ein. Wo dies unpraktisch ist, verwenden Sie Isolierung oder Begleitheizung und erhöhen Sie die Tiefe lokal an Straßen- und Entwässerungskreuzungen.
Verwenden Sie eine Isolierung aus Polyurethanschaum oder ein elektrisches Begleitheizungssystem, um ein Einfrieren des Mediums zu verhindern, und sorgen Sie dafür, dass ein flexibler Übergangsabschnitt Frostbewegungen auffangen kann, ohne das Rohr zu belasten.
Verfüllung mit aufgetautem, körnigem Material ohne gefrorene Klumpen und Felsbrocken, die sonst zu Punktlasten auf das Rohr und die Ummantelung führen würden.
Zeichnen Sie im ersten Winter Bodentemperatur- und Setzungsdaten auf, damit die Entwurfsannahmen überprüft werden können.
Reparatur von Innenbeschichtungen und Auskleidungen
Flüssiges Zweikomponenten-Epoxidharz eignet sich für die manuelle Reparatur vor Ort, wenn der Zugang möglich und die Fläche klein ist.
Mit UV-gehärteten Auskleidungsschläuchen (-vor Ort ausgehärteten Rohren) können große Längen in einer einzigen Installation saniert werden, was für Rohrleitungen geeignet ist, bei denen der Aushub schwierig ist.
Durch Sprühen-aufgetragenes, schmelzgebundenes Epoxidharz oder eine von einem internen Roboter aufgetragene Epoxidauskleidung sorgt für eine kontrollierte Dicke und wird für die vollständige Sanierung von Rohren mit großem Durchmesser verwendet.
Mechanische Hülsenmethoden auf Basis einer Formgedächtnislegierung werden für Leitungen mit kleinem Durchmesser verwendet, typischerweise DN300 und darunter, wo andere Systeme nicht eingeführt werden können.
Jedes Reparaturmaterial muss den in der Beschichtungsspezifikation geforderten kathodischen Ablösetest bestehen, und jedes fertige Flicken wird durch Urlaubserkennung und Schichtdickenmessung überprüft.
Inspektionszyklen und Aufzeichnungen
Interne Inspektion mit einem instrumentierten Molch in Abständen von etwa drei bis fünf Jahren für Hochdruckübertragungsleitungen, wobei sich das Intervall verkürzt, wenn die Korrosionsrate zunimmt.
Überprüfung des Zustands der Außenbeschichtung alle zwei Jahre unter Verwendung von Gleichstrom-Spannungsgradienten- oder Stromkartierungsmethoden in Kombination mit kathodischen Schutzpotentialmessungen.
Begehbare-Inspektion kritischer Abschnitte wie Flussüberquerungen, Straßenummantelungen und städtischer Korridore einmal im Monat, wobei das Potenzial des kathodischen Schutzes an festen Testpunkten erfasst wird.
Überwachung der faseroptischen Belastung und Temperatur in geogefährdeten Gebieten mit Phased-Array-Ultraschallprüfung aller Abschnitte, die ungewöhnliche Anzeichen aufweisen.
Führen Sie eine einzige Rohrleitungsaufzeichnung mit Verbindungen, Reparaturen, Beschichtungsfehlern, Schutzpotenzialen und Inspektionsergebnissen, jeweils mit Position und Datum, damit Zustandstrends bewertet werden können.
FAQ
F: Welche Vorsichtsmaßnahmen gelten für das-Andocken spiralgeschweißter Rohre vor Ort?
Entfernen Sie Öl und Oxid vom Rohrendband, halten Sie die Fehlausrichtung innerhalb von 10 % der Wandstärke und unter der Projektkappe, verwenden Sie externe Ausrichtungsklemmen, um die Konzentrizität aufrechtzuerhalten, wenden Sie ein Vorwärmset aus dem Kohlenstoffäquivalent an und verwenden Sie Elektroden mit niedrigem -Wasserstoffgehalt und kontrollierter Zwischenlagentemperatur.
F: Wie wird ein korrodierter Rohrabschnitt repariert?
Flache Löcher werden mit einem Verbund- oder Polymersystem repariert. Wenn der lokale Wandverlust 10 % der Nenndicke übersteigt, wird eine Verstärkungshülse oder ein Ersatzabschnitt verwendet, wobei die Leitung für die Schweißreparatur drucklos gemacht wird, gefolgt von einer Druckprüfung und Wiederherstellung der Beschichtung.
F: Was ist beim Verlegen von Rohren in gefrorenem Boden anders?
Leitungsrohre mit höherer-Zähigkeit sind für den Einsatz bei niedrigen-Temperaturen spezifiziert, die Verlegetiefe liegt unter der maximalen Frostdurchdringung, Isolierung oder Begleitheizung verhindern das Einfrieren, flexible Übergangsabschnitte absorbieren den Frostauftrieb und die Hinterfüllung muss frei von gefrorenen Klumpen und Felsbrocken sein.
F: Welche Reparaturmethoden für Innenauskleidungen stehen zur Verfügung?
Zwei-flüssiges Epoxidharz für manuelle Punktarbeiten, UV-ausgehärteter Auskleidungsschlauch für lange Sanierungen einzelner Längen, roboter-aufgetragenes schmelzgebundenes Epoxidharz oder Epoxidharz für kontrollierte Vollbohrungsreparaturen und Formgedächtnishülsensysteme für Leitungen mit kleinem Durchmesser. Alle Materialien müssen den erforderlichen kathodischen Ablösetest bestehen.
F: Welcher Inspektionszyklus gilt für eine Hochdruckleitung?
Interne Inspektion alle drei bis fünf Jahre, Überprüfung der externen Beschichtung alle zwei Jahre, monatliche Begehung kritischer Abschnitte mit kathodischen Schutzpotenzialwerten und permanente Dehnungsüberwachung in Georisikogebieten mit Phased-Array-Ultraschall-Nachverfolgung-bei abnormalen Daten.
F: Warum sollten Aufzeichnungen über Reparaturen und Vermessungsergebnisse geführt werden?
Denn der Zustand wird anhand des Trends beurteilt, nicht anhand einer einzelnen Messung. Korrosionsrate, Beschichtungsverschlechterung und Schutzpotentialdrift werden nur dann sichtbar, wenn die Messwerte an derselben Position im Laufe der Zeit verglichen werden, und dieser Vergleich bestimmt das nächste Inspektionsintervall.
