Substantive im Zusammenhang mit den mechanischen Eigenschaften von Stahl
1. Streckgrenze (σ s )
Wenn der Stahl oder die Probe gedehnt wird und die Spannung die Elastizitätsgrenze überschreitet, erfährt der Stahl oder die Probe weiterhin eine erhebliche plastische Verformung, auch wenn die Spannung nicht mehr zunimmt. Dieses Phänomen wird Fließen genannt, und der minimale Spannungswert, wenn Fließen auftritt, ist die Streckgrenze. Angenommen, Ps ist die äußere Kraft an der Fließgrenze s, Fo ist die Querschnittsfläche der Probe, dann heißt die Fließgrenze σ s =Ps/Fo(MPa), MPa heißt MPa, was gleich ist N (Newton)/mm2, (MPa=106Pa, Pa: Pascal=N/m2)
2. Streckgrenze (σ 0.2)
Die Streckgrenze einiger Metallmaterialien ist äußerst unklar und schwer zu messen. Um die Fließeigenschaften des Materials zu messen, wird daher die Spannung angegeben, wenn die bleibende plastische Restverformung einem bestimmten Wert (normalerweise {{0}},2 % der ursprünglichen Länge) entspricht heißt Bedingung. Streckgrenze oder einfach Streckgrenze σ 0,2.
3. Zugfestigkeit (σ b )
Der maximale Spannungswert, den das Material vom Beginn bis zum Bruch während des Streckvorgangs erreicht. Es gibt die Bruchfestigkeit des Stahls an. Der Zugfestigkeit entsprechen Druckfestigkeit, Biegefestigkeit usw.
Unter der Annahme, dass Pb die maximale Zugkraft ist, die erreicht wird, bevor das Material bricht, Fo die Querschnittsfläche der Probe und dann die Zugfestigkeit σ b=Pb/Fo (MPa).
4. Dehnung (δ s )
Nachdem das Material auseinandergezogen wurde, wird der Prozentsatz seiner plastischen Dehnungslänge zur ursprünglichen Probenlänge als Dehnung oder Dehnung bezeichnet.
5. Streckgrenzenverhältnis (σ s/ σ b )
Das Verhältnis der Streckgrenze (Streckgrenze) von Stahl zu seiner Zugfestigkeit wird Streckgrenze genannt. Je größer das Streckgrenzenverhältnis, desto höher ist die Zuverlässigkeit der Strukturteile. Im Allgemeinen beträgt das Streckgrenzenverhältnis von Kohlenstoffstahl {{0}}.6-0.65, das von niedrig legiertem Baustahl beträgt 0.65-0.75, und das von legiertem Baustahl beträgt 0,84-0,86.
6. Härte
Die Härte gibt die Fähigkeit eines Materials an, dem Eindringen harter Gegenstände in seine Oberfläche zu widerstehen. Es ist einer der wichtigen Leistungsindikatoren von Metallwerkstoffen. Generell gilt: Je höher die Härte, desto besser die Verschleißfestigkeit. Zu den häufig verwendeten Härteindikatoren gehören die Brinell-Härte, die Rockwell-Härte und die Vickers-Härte.
⑴ Brinellhärte (HB)
Drücken Sie eine gehärtete Stahlkugel einer bestimmten Größe (normalerweise 10 mm Durchmesser) mit einer bestimmten Last (normalerweise 3000 kg) in die Oberfläche des Materials und halten Sie sie für einen bestimmten Zeitraum. Nachdem die Last entfernt wurde, ist das Verhältnis der Last zu ihrer Eindruckfläche der Brinell-Härtewert (HB), die Einheit ist Kilogrammkraft/mm2 (N/mm2).
⑵Rockwell-Härte (HR)
When HB>450 oder die Probe ist zu klein, kann der Brinell-Härtetest nicht verwendet werden und stattdessen wird die Rockwell-Härtemessung verwendet. Dabei wird ein Diamantkegel mit einem Spitzenwinkel von 120 Grad oder eine Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,59 oder 3,18 mm unter einer bestimmten Belastung in die Oberfläche des zu prüfenden Materials gedrückt und daraus die Härte des Materials berechnet Tiefe der Vertiefung. Entsprechend der unterschiedlichen Härte des Prüfmaterials wird diese in drei verschiedenen Skalen ausgedrückt:
HRA: Die Härte wird mit einer Last von 60 kg und einem Diamantkegeleindringling erreicht und wird für extrem harte Materialien (wie Hartmetall usw.) verwendet.
HRB: ist die Härte, die bei Verwendung einer Last von 100 kg und einer gehärteten Stahlkugel mit einem Durchmesser von 1,58 mm erreicht wird. Es wird für Materialien mit geringerer Härte (wie geglühter Stahl, Gusseisen usw.) verwendet.
HRC: Die Härte wird unter Verwendung einer Last von 150 kg und eines Diamantkegeleindringlings ermittelt und für Materialien mit sehr hoher Härte (z. B. vergüteter Stahl usw.) verwendet.
⑶Vickers-Härte (HV)
Verwenden Sie einen Diamant-Vierkantkegel mit einer Last von maximal 120 kg und einem Scheitelwinkel von 136 Grad, um in die Materialoberfläche zu drücken. Teilen Sie die Oberfläche der Materialvertiefung durch den Belastungswert, der dem Vickers-Härtewert (HV) entspricht.
