Warum verwenden Öl- und Gaspipelines hauptsächlich spiralgeschweißte Rohre?
Aufgrund seines kontinuierlichen Wickelformprozesses können spiralgeschweißte Rohre einen ultraigen Durchmesser (z. Seine Schweißnähte sind spiralverteilt, die Spannungsrichtung befindet sich in einem bestimmten Winkel zur Rohrlinieachse und ihre Druckfestigkeit ist besser als die von geraden Nahtschweißrohren. Darüber hinaus können spiralgeschweißte Rohre Rohre mit schmaleren Stahlspulen herstellen, und die Materialnutzungsrate ist hoch. Im Öl- und Gasfeld werden die API 5L Standard X70\/X80-Spiralspirale-Schweißrohre in Stahlqualität üblicherweise in Hochdruckleitungen verwendet. Es ist jedoch schwierig, die Ovalität von spiralgeschweißten Rohren zu kontrollieren, und es ist strenge Tests der Schweißkonsistenz erforderlich.
Welche nationalen Standards müssen Pfeifen zum Bau von Gerüsten haben?
Inländische Gerüsterohre müssen GB\/T 3091-2015 "geschweißtes Stahlrohre für den Transport von Flüssigkeiten mit niedrigem Druck" entsprechen, was eine Zugfestigkeit von mehr oder gleich 335 mPa und die Ertragsfestigkeit von mehr oder gleich 235 mPa erfordert. Der Rohrdurchmesser beträgt normalerweise 48 mm, die Wandstärke beträgt 3. 0-3. 5 mm und die Länge 1. 5-6 Meter. Die Oberfläche muss verzinkt oder gemalt werden, um Rost zu vermeiden, und die Dicke der Zinkschicht sollte größer oder gleich 60 g\/m² sein. Die Geradungsabweichung des geschweißten Rohrs beträgt weniger als 1,5 mm\/m, und das Ende muss deburiert werden, um eine Installationsschäden zu verhindern. Darüber hinaus erfordert die Spezifikation von JGJ 130-2011 eindeutig, dass die Gerüstrohre vor dem Eintritt in die Site zum Abflachen und Beugen von Tests abgetastet werden müssen.
Was sind die besonderen Anforderungen an geschweißte Rohre für Automobilabgase?
Die Schweißrohre für Abgasanlagen müssen gegen hohe Temperatur ({{0}} Grad) und kondensierte Säurekorrosion und 4 0 9\/436 Edelstahl- oder Aluminum-Stahl verwendet werden. Das Rohr muss eine hohe Ermüdungsfestigkeit haben, um Motorvibrationen zu widerstehen, und die Schweißnaht muss luftdicht sein und die Innenwand muss glatt sein, um den Rückdruck zu verringern. Dünne Wand (0. 8-1. 5mm) ist ein leichter Trend, aber die Formgenauigkeit (Ovality weniger als 0,3 mm) muss garantiert werden. Einige High-End-Modelle verwenden eine doppelschichtige Schweißrohrklemm-Isolierung Baumwollstruktur, um die Rausch- und Wärmestrahlung zu verringern.
Wie kann man Rost und Blockade in geschweißten Rohren für die landwirtschaftliche Bewässerung vermeiden?
Verzinkte geschweißte Rohre (heiß-tip-verzinkte Schicht größer oder gleich 80 & mgr; m) sind die Mainstream-Wahl, aber langfristiger Kontakt mit Düngemitteln ist anfällig für Zinkschichtabschüttungen. Stattdessen können epoxidharzbeschichtete Rohre verwendet werden. Tropfbewässerungssysteme erfordern Edelstahlschweißrohre mit polierten Innenwänden (z. B. 304), um zu verhindern, dass Rost die Dripper verstopft. Totwasserbereiche sollten im Design vermieden werden und Rohre sollten regelmäßig gespült werden. Für Wasserquellen mit hohem Sandgehalt müssen Filter am Wassereinlass installiert werden. Eine wirtschaftliche Lösung kann PE-ausgekleidete Kohlenstoffstahlrohre verwenden, die zu 40% billiger sind als alle stahllosen Stahlrohre.
Was sind die zusätzlichen Sicherheitstests für Kernkraft, die geschweißt werden?
Zusätzlich zu herkömmlichen mechanischen Immobilientests müssen Kernkraftrohre intergranuläre Korrosionstests (wie ASTM A262), Strahlungsverspreichtbewertungen und Ausdauertests mit hoher Temperatur bestehen. Schweißnähte müssen 1 0 0% radiographisch inspiziert (RT) + Ultraschall inspiziert (UT), und der Defekt -Akzeptanzstandard ist 10 -mal strenger als der von normalen Rohren. Das Material muss auf die Schmelzstapel zurückverfolgt werden, um sicherzustellen, dass der Schwefel- und Phosphorgehalt weniger als oder gleich 0,010%beträgt. Der ASME III -Standard erfordert auch Sprengstests unter simulierten Unfallbedingungen (z. B. LOCA).
