F1: Welche Vorbehandlung ist vor dem Schweißen erforderlich?
Vor dem Schweißen müssen die Rohrenden abgeschrägt werden (z. B. ein V- oder U-Groove), um eine gute Fusion zu gewährleisten. Die Oberfläche muss gereinigt werden, um die Öl-, Rost- und Mühlenskala zu entfernen, typischerweise durch Schleifen oder chemische Reinigung. Bei dickwandiger Rohr kann das Vorheizen (100-200 Grad) erforderlich sein, um ein kaltes Knacken zu verhindern. Das Schweißen von Verbrauchsmaterialien (Elektroden oder Drähten) muss mit der chemischen Zusammensetzung des Stahlrohrs wie E7018-Elektroden oder ER70S-6-Drähten übereinstimmen. Darüber hinaus sollte die Schweißumgebung trocken sein, um eine durch Feuchtigkeit induzierte Porosität zu vermeiden.
F2: Welche Schweißmethoden und Materialien werden empfohlen?
Zu den gängigen Schweißmethoden gehören manuelles Metallbogenschweißen (SMAW), ein untergetauchtes Lichtbogenschweißen (SAW), Gasabschweißschweißen (GMAW/MIG) und Wolfram -Inertgasschweißen (GTAW/TIG). Smaw und GMAW sind für die Installation vor Ort bequemer, während SAW für die groß angelegte Fabrikproduktion geeignet ist. In Bezug auf das Schweißen von Verbrauchsmaterialien bieten kohlenstoffarme Stahldraht (wie ER70S-6) oder niedrige Wasserstoffelektroden (wie E7018) eine gute Festigkeit und Zähigkeit. Schweißparameter sollten an die Wandstärke eingestellt werden, um eine Überhitzung und mangelnde Fusion zu vermeiden. Die visuelle Inspektion nach der Scheibe und nicht-zerstörerische Tests werden empfohlen.
F3: Wie können allgemeine Schweißfehler vermieden werden?
Zu den häufigen Defekten gehören Porosität, Schlackeneinschlüsse, Mangel an Fusion und Risse, die durch Optimierung des Schweißprozesses verringert werden können. Porosität wird häufig durch nasse Elektroden oder unzureichende Abschirmgas verursacht, sodass das Schweißen der Verbrauchsmaterialien trocken gehalten werden sollten. Schlackeneinschlüsse können vermieden werden, indem der Strom erhöht und die Reinigungsschlacke zwischen den Pässen gestellt wird. Mangel an Fusion kann durch Einstellen des Schweißwinkels und der Geschwindigkeit angegangen werden. Kaltes Knacken kann durch Vorheizen und Nachheizung gefolgt von langsamer Kühlung verhindert werden. Die visuelle Inspektion nach der Scheibe sollte durchgeführt werden, und bei Bedarf sollten Röntgen- oder Ultraschalltests durchgeführt werden.
F4: Wie wirken sich die Kalt- und heiße Arbeit aus.
Kaltarbeit (wie kaltes Zeichnen) kann die dimensionale Genauigkeit und Oberfläche von Stahlrohren verbessern, aber auch die Duktilität verringern und die Restspannungen erhöhen. Heißer Arbeitsweise (wie heißes Rollen) verbessert die materielle Gleichmäßigkeit, kann jedoch zu Skalen und dimensionalen Variationen führen. Kaltstahlrohre erfordern in der Regel das Glühen, um die Zähigkeit wiederherzustellen, während die Heißarbeiten möglicherweise eine Normalisierung erfordern, um die Korngröße zu verfeinern. Benutzer sollten die Verarbeitungsmethode basierend auf der Endverwendung auswählen. Beispielsweise ist die Kaltzeichnung für präzise mechanische Komponenten geeignet, während häufig heißes Rollen für Strukturrohre verwendet wird.
F5: Wie wird die Wärmebehandlung nach dem Schweigen durchgeführt?
Die Wärmebehandlung nach der Schweiß (PWHT) wird hauptsächlich zur Linderung von Schweißrückständen und zur Verbesserung der Zähigkeit verwendet. Ein typischer Prozess besteht darin, 1 Stunde pro Zoll Dicke bei 600-650 Grad zu halten, gefolgt von einer langsamen Abkühlung. PWHT ist für dickwandige Rohre oder hochgehaltene Schweißnähte erforderlich, um verzögerte Risse zu verhindern. Nach der Wärmebehandlung ist Härteprüfung erforderlich, um sicherzustellen, dass die Härte nicht die Standardgrenzen überschreitet (normalerweise unter 200 HB). Wenn keine vollständige Wärmebehandlung möglich ist, können lokale Erwärmung oder Vibrationsalterung als Alternativen verwendet werden.
