Doppelseitiges Unterpulverschweißen von spiralförmigen Stahlrohren: Stahlplatte in die Produktionslinie, die erste Vollplatten-Ultraschallprüfung; 1. Fräsen: Fräsmaschine durch die beiden Kanten der Stahlplatte auf beiden Seiten der Fräsmaschine, um die erforderliche Breite, Kantenparallelität und Fasenform zu erreichen;
2. Vorbiegen: Verwendung einer Vorbiegemaschine zum Vorbiegen der Plattenkante, so dass die Plattenkante eine Krümmung aufweist, die den Anforderungen der Krümmung entspricht;
3. Formen: Die JCO-Formmaschine in der ersten Hälfte der vorgebogenen Stahlplatte durch mehrere Stufenstanzen, dann wird die andere Hälfte der Stahlplatte ebenfalls gebogen, in die „C“-Form gepresst und schließlich eine Öffnung gebildet „C“-Form. Die Hälfte der Stahlplatte wird in mehreren Schritten gestanzt und in eine „J“-Form gepresst. Anschließend wird die andere Hälfte der Stahlplatte ebenfalls gebogen, in eine „C“-Form gepresst und schließlich die Öffnung des „O“ gebildet " Form
4. Vorschweißen: Nach dem Formen der Stahlrohrnaht und Schutzgasschweißen (MAG) für kontinuierliches Schweißen;
5. Innenschweißen: Die Verwendung von Längs-Mehrdraht-Unterpulverschweißen im Inneren des Stahlrohrs mit gerader Naht zum Schweißen; Außenschweißen: Verwendung des Längs-Mehrdraht-Unterpulverschweißens beim Spiral-Unterpulverschweißen. Schweißen an der Außenseite des Stahlrohrs;
6. Ultraschallprüfung Ⅰ: 100 % Prüfung der inneren und äußeren Schweißnähte von Spiralstahlrohren und der Schweißnähte auf beiden Seiten des Grundmaterials;
7. Röntgeninspektion Ⅰ: 100 % der inneren und äußeren Schweißnähte. Industrielle Röntgeninspektion unter Verwendung eines Bildverarbeitungssystems, um die Empfindlichkeit der Fehlererkennung sicherzustellen.
8. Aufweitung: Die gesamte Länge des Stahlrohrs mit gerader Naht dient zur Aufweitung des Stahlrohrs, um die Maßgenauigkeit des Stahlrohrs und die Verteilung der inneren Spannungen im Stahlrohr zu verbessern.
9. Hydrostatischer Test: In der hydrostatischen Prüfmaschine wird die Wurzel des Streckstahlrohrs durch Wurzelinspektion geprüft, um sicherzustellen, dass das Stahlrohr die Standardanforderungen des Prüfdrucks erfüllt. Die Maschine verfügt über eine automatische Aufzeichnungs- und Speicherfunktion.
10. Anfasen: die Inspektion einer qualifizierten Stahlrohr-Endenbearbeitung, um die erforderliche Größe der Rohrende-Abschrägung zu erreichen;
11. Ultraschallprüfung Ⅱ: Noch einmal Wurzel für Wurzel-Ultraschallprüfung, um das gerade nahtgeschweißte Stahlrohr im erweiterten Durchmesser zu überprüfen, hydraulischer Druck, kann zu Defekten führen;
12. Röntgeninspektion Ⅱ: Industrielle Röntgeninspektion und Rohrendschweißfilmierung von Stahlrohren nach der Expansion und dem hydrostatischen Test;
13. Magnetpulverprüfung am Rohrende: Diese Prüfung wird durchgeführt, um Mängel am Rohrende festzustellen.
14. Korrosionsschutz und Beschichtung: Qualifiziertes Stahlrohr gemäß den Anforderungen des Benutzers an Korrosionsschutz und Beschichtung. Zusätzlich zu den oben genannten Inspektionspunkten ist es gemäß der API-Norm und anderen verwandten Standards sowie den besonderen Anforderungen einiger Benutzer erforderlich, auch zerstörende Inspektionen und andere Inspektionen an Stahlplatten und Stahlrohren durchzuführen, einschließlich der Probenahme von physikalischen und chemischen Stoffen Eigenschaften der eingehenden Rohstoffe und 100-prozentige Prüfung des Aussehens von Stahlplatten.
