1 Fehlausrichtung. Dies ist das häufigste Problem beim Vorschweißen. Eine über die Toleranz hinausgehende Fehlausrichtung führt direkt zur Herabstufung oder Verschrottung von Stahlrohren. Daher muss das Ausmaß der Fehlausrichtung während des Vorschweißens streng kontrolliert werden.
Wenn der gesamte oder die Hälfte eines Stahlrohrbarrens eine über die Toleranz hinausgehende Fehlausrichtung aufweist, ist dies im Allgemeinen auf Folgendes zurückzuführen:
(1) Die Öffnungsnaht ist nicht richtig eingestellt
(2) Die Verbindungsrolle ist nicht richtig eingestellt (der Umfangswinkel der Rolle ist falsch, oder die linke und rechte Rolle sind asymmetrisch zur Mittellinie des Rohrbarrens als Achse, oder die radiale Ausdehnung der relativen Rollen ist inkonsistent ), und es gibt keine Rundung;
(3) Die vorgebogene Kante ist nicht vorgebogen und die Plattenkante ist gerade.
Wenn der Kopf oder das Ende des Rohrbarrens falsch ausgerichtet ist, liegt dies im Allgemeinen daran:
(1) Die Position der Einlauf- und Auslaufwalzen ist falsch;
(2) Die Mitte des Ringrahmens ist falsch;
(3) Die Rundungswalzen sind nicht gut gerundet und die Position einzelner Walzen weicht ab.
(4) Die Umformung ist nicht gut (der Höhenunterschied zwischen den beiden Seiten des Rohrbarrens nach der Umformung ist groß;
(5) Die Breite der Öffnungsnaht beträgt mehr als 150 mm);
(6) Es wird durch Druckschwankungen im Hydrauliksystem verursacht.
2 Hinterschweißknötchen und Durchbrand.
Das Entfernen der Rückschweißknoten nimmt Zeit in Anspruch und beeinträchtigt den normalen Produktionsprozess. Wenn sie nicht entfernt werden, hat dies Auswirkungen auf die innere Schweißformung und den Verlauf der inneren Schweißnaht. Ein Durchbrand beeinträchtigt die Qualität der Innen- und Außenschweißung und muss gefüllt werden.
Die Gründe für die Bildung von Knötchen beim Rückschweißen und Durchbrennen sind im Allgemeinen
(1) Die Naht ist nicht dicht und es kann auch sein, dass der Druck im Hydrauliksystem zu niedrig ist;
(2) Die Umformung ist nicht gut und die Rundheitsabweichung ist groß
(3) Falsche Auswahl der Vorschweißprozessparameter. Ein bestimmter Schweißstrom und eine bestimmte Lichtbogenspannung sollten auf eine entsprechende Schweißgeschwindigkeit abgestimmt sein. Zu hohe Drahtenergie oder zu niedrige Schweißgeschwindigkeit führen leicht zu Rückschweißknötchen und Durchbrennen.
3 Porosität.
Porosität in Schweißnähten vor dem Schweißen führt zu inneren Fehlern in inneren und äußeren Schweißnähten.
Porosität in Schweißnähten vor dem Schweißen wird im Allgemeinen verursacht durch
(1) schlechte Qualität des Schutzgases, z. B. Wassergehalt, unzureichender Druck und Durchfluss usw.;
(2) teilweise Verstopfung der Schweißpistole, ungleichmäßige Gashaube, die durch Schutzgas gebildet wird, und schädliche Gasbewegung
(3) Rost- und Ölflecken in der Nut.
4 Schlechte Schweißnahtbildung.
Eine schlechte Schweißnahtausbildung beeinträchtigt die spätere innere und äußere Schweißverfolgung, beeinträchtigt die Stabilität des Schweißprozesses und beeinträchtigt somit die Schweißqualität. Die Schweißnahtbildung hängt eng mit der Drahtenergie zusammen. Bei konstantem Schweißstrom und Lichtbogenspannung erhöht sich die Schweißgeschwindigkeit, die Eindringtiefe und die Schweißnahtbreite nehmen ab, was zu einer schlechten Schweißnahtbildung führt. Wenn Poren in der Schweißnaht entstehen, kommt es häufig zu einer schlechten Schweißnahtbildung.
5 Spritzer. Spritzer beim Vorschweißen können leicht die Oberfläche oder Nut des Stahlrohrs verbrennen und sind schwer zu entfernen, wodurch die Schweißqualität und die Qualität der Außenfläche des Stahlrohrs beeinträchtigt werden. Die Hauptursache für Spritzer ist die falsche Zusammensetzung des Schutzgases oder falsche Prozessparameter. Der Argonanteil im Schutzgas sollte angepasst werden.
