Was ist der Produktionsprozess von spiralgeschweißten Rohren?

Spiralgeschweißte Rohre sind ebenfalls eine Art geschweißte Rohrausrüstung. Seine Festigkeit ist im Allgemeinen höher als die von geraden nahtgeschweißten Rohren. Aus schmaleren Knüppeln können geschweißte Rohre mit größeren Durchmessern hergestellt werden. Es ist auch möglich, aus Knüppeln gleicher Breite geschweißte Rohre mit unterschiedlichen Durchmessern herzustellen. Allerdings ist die Schweißnahtlänge im Vergleich zu geraden Nahtrohren gleicher Länge um 30 bis 100 % größer und die Produktionsgeschwindigkeit geringer. Daher wird bei geschweißten Rohren mit kleinerem Durchmesser meist das gerade Nahtschweißen verwendet, während bei geschweißten Rohren mit großem Durchmesser meist das Spiralschweißen zum Einsatz kommt.
Herstellungsverfahren für Spiralstahlrohre: Es handelt sich um ein Spiralnahtstahlrohr, das durch automatisches Doppeldraht-Doppeldraht-Unterpulverschweißverfahren unter Verwendung von Bandstahlspulenplatten als Rohmaterial und Extrusionsformen bei konstanter Temperatur geschweißt wird.
1. Die Rohstoffe sind Stahlbandspule, Schweißdraht und Flussmittel. Vor der Inbetriebnahme müssen sie strengen physikalischen und chemischen Kontrollen unterzogen werden.
2. Kopf und Ende des Stahlbandes werden durch Eindraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen stumpf verbunden. Nach dem Einrollen in ein Stahlrohr wird das automatische Unterpulverschweißen zum Reparaturschweißen eingesetzt.
3. Vor dem Umformen wird der Bandstahl gerichtet, besäumt, gehobelt, oberflächengereinigt, transportiert und vorgebogen.
4. Mit elektrischen Kontaktdruckmessgeräten wird der Druck der Zylinder auf beiden Seiten des Förderers kontrolliert und so ein reibungsloser Transport des Bandes gewährleistet.
5. Nehmen Sie eine externe Steuerung oder eine interne Steuerung der Walzenformung an.
6. Das Schweißspaltkontrollgerät wird verwendet, um sicherzustellen, dass der Schweißspalt den Schweißanforderungen entspricht. Der Rohrdurchmesser, der Versatzbetrag und der Schweißspalt werden streng kontrolliert.
7. Sowohl beim Innen- als auch Außenschweißen werden American Lincoln-Schweißmaschinen zum Einzeldraht- oder Doppeldraht-Unterpulverschweißen verwendet, um stabile Schweißspezifikationen zu erhalten.
8. Alle fertiggestellten Schweißnähte werden von einem automatischen Online-Fehlerprüfgerät mit kontinuierlichem Ultraschall geprüft, wodurch eine 100-prozentige zerstörungsfreie Prüfabdeckung von Spiralschweißnähten gewährleistet wird. Liegt ein Defekt vor, erfolgt automatisch ein Alarm und eine Sprühmarkierung, so dass Produktionsmitarbeiter die Prozessparameter jederzeit anpassen können, um Defekte rechtzeitig zu beseitigen.
9. Schneiden Sie das Stahlrohr mit einer Luftplasmaschneidemaschine in einzelne Stücke.
10. Nach dem Schneiden in einzelne Stahlrohre müssen die ersten drei Stahlrohre jeder Charge einem strengen Erstinspektionssystem unterzogen werden, um die mechanischen Eigenschaften, die chemische Zusammensetzung, den Schmelzstatus der Schweißnähte, die Oberflächenqualität der Stahlrohre und zerstörungsfreie Tests zu überprüfen, um sicherzustellen, dass der Rohrherstellungsprozess qualifiziert ist. Erst dann kann es offiziell in Produktion gehen. 11. Die Bereiche mit kontinuierlichen Schallfehlererkennungsspuren an den Schweißnähten werden einer manuellen Ultraschall- und Röntgenuntersuchung unterzogen. Liegen tatsächlich Mängel vor, werden diese repariert und anschließend erneut einer zerstörungsfreien Prüfung unterzogen, bis die Beseitigung der Mängel bestätigt ist.
12. Die Stumpfnähte des Bandstahls und der Rohre, an denen sich die T-förmigen Verbindungen mit den Spiralschweißnähten kreuzen, werden alle durch Röntgenfernsehen oder -film überprüft.
13. Jedes Stahlrohr wurde einem hydrostatischen Drucktest unterzogen und der Druck ist radial abgedichtet. Der Prüfdruck und die Testzeit werden durch das Mikrocomputer-Erkennungsgerät für den Wasserdruck des Stahlrohrs streng kontrolliert. Testparameter werden automatisch ausgedruckt und aufgezeichnet.
14. Das Rohrende wird bearbeitet, um die Vertikalität der Endfläche, den Abschrägungswinkel und die stumpfe Kante genau zu steuern.