ASTM A213 Edelstahl-EFW-Rohre

 

Die Norm A213 für geschweißte Rohre legt die Anforderungen an Rohre aus Kohlenstoffstahl und legiertem Stahl fest, die in Kesseln und Wärmetauschern verwendet werden. Sie umfasst verschiedene Güten, darunter: 304, 304L, 304LN, 304H, 309S, 310S, 316, 316H, 316Ti, 316L, 316LN, 317L, 321, 321H, 347, 904L, SMO 254, 347H, ALLOY 254, 6MO, 6MOLY, UNS S31254 und andere. Gemäß der Spezifikation A213 müssen Rohre einer Ultraschallprüfung unterzogen werden. Geschweißte Rohre aus rostfreiem Stahl A213 werden häufig in Branchen wie der Chemie- und Lebensmittelverarbeitung verwendet.

A213 Edelstahl-Schweißrohr-Spezifikation

Noten	202, 304, 304L, 304LN, 304H, 309S, 310S, 316, 316, 316Ti, 316L, 316LN, 317L, 321, 321, 321, 321H, 347, 904L, SMO 254, 347H, ALLOY 254, 6MO, 6MOLY, UNS S31254 ETC.
Typ	GESCHWEISST / KALTGEZOGEN / ERW / EFW / HEISSBEARBEITUNG / KALTBEARBEITUNG
Außendurchmessergröße	GESCHWEISST / ERW- 10 MM BIS 114,3 MM AD
Wandstärke	0,8 MM BIS 4 MM WANDSTÄRKE
Länge	01 Meter bis 12,5 Meter, Größe anpassen.
Ende	Glatte Enden, abgeschrägte Enden
Beschichtung	Mechanische Politur, Elektropolitur, Satinierung, Passivierung
Andere Tests	Produktanalyse, Abflachungstest, stabilisierende Wärmebehandlung, Test auf interkristalline Korrosion, Korngrößentest, Dual Grade, PWHT (POST WELD HEAT TREATMENT), Aufweitungstest, Biegetest, Härtetest, Zugversuch usw.
Mehrwertdienste	Ziehen / Ausdehnen / Wärmebehandlung / Geglüht / Bearbeiten / Sandstrahlen / Kugelstrahlen / Blankgeglüht
Verpackung	Lose / Bündel / Plastikhüllen / Holzbox / Plastikendkappen / Abgeschrägter Schutz

A213 Geschweißtes Edelstahlrohr

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Zerstörungsfreie Prüfung (NDT) von geschweißten Rohren aus Edelstahl A213

Die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) umfasst Methoden wie die Ultraschallprüfung (UT), die Durchstrahlungsprüfung (RT), die Farbeindringprüfung (PT) und die Magnetpulverprüfung (MT).

1. Röntgenprüfung

Die radiologische Prüfung ist eine Methode zur Fehlererkennung, die die Durchdringungs- und Dämpfungseigenschaften von Strahlung in Materialien nutzt. Je nach Art der verwendeten Strahlung kann sie in drei Kategorien unterteilt werden: Röntgenradiographie, Gammastrahlenradiographie und Hochenergieradiographie. Jede Art der radiologischer Prüfung verfügt über unterschiedliche Methoden zur Anzeige von Defekten, darunter Ionisation, Betrachtung durch Leuchtschirme, Fotografie und Industriefernsehen. Die radiologische Prüfung wird hauptsächlich verwendet, um innere Defekte wie Risse, unvollständige Durchdringung, Porosität und Schlacke in Schweißnähten zu erkennen.

2. Ultraschallprüfung

Ultraschallwellen breiten sich durch Metalle und andere homogene Medien aus, und an Schnittstellen zwischen verschiedenen Medien kommt es zu Reflexionen. Daher kann die Ultraschallprüfung zur Untersuchung innerer Defekte eingesetzt werden. Mit der Ultraschallprüfung lassen sich Defekte in jedem Schweißmaterial und jedem Teil der Struktur erkennen und Defektpositionen präzise lokalisieren. Allerdings ist es relativ schwierig, Art, Form und Größe von Defekten allein mit der Ultraschallprüfung zu bestimmen. Daher wird die Ultraschallprüfung häufig in Verbindung mit Röntgenprüfungen eingesetzt.

3. Magnetpulverprüfung

Die Magnetpulverprüfung erkennt Defekte durch Ausnutzung des magnetischen Streuflusses, der durch die Magnetisierung von ferromagnetischen A213-Edelstahlrohren entsteht. Je nach Methode zur Messung des magnetischen Streuflusses kann man zwischen Magnetpulverprüfung, Magnetinduktionsprüfung und Magnetaufzeichnungsprüfung unterscheiden, wobei die Magnetpulverprüfung am häufigsten eingesetzt wird.

Mit der Magnetpulverprüfung lassen sich Defekte nur an der Oberfläche und in Oberflächennähe von magnetischen A213-Edelstahlrohren erkennen. Sie kann nur eine quantitative Analyse der Defekte liefern, und die Art und Tiefe der Defekte kann nur auf der Grundlage von Erfahrungswerten geschätzt werden.

4. Farbeindringprüfung

Bei der Farbeindringprüfung wird die Durchlässigkeit bestimmter Flüssigkeiten ausgenutzt, um Defekte zu erkennen und anzuzeigen. Sie umfasst zwei Methoden: Farbprüfung und Fluoreszenzprüfung, mit denen Oberflächendefekte sowohl bei ferromagnetischen als auch bei nicht ferromagnetischen Materialien geprüft werden können.

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